Monday, May 15, 2006

Hazardous Area Classification

SERTIFIKASI AREA BERBAHAYA UNTUK PERALATAN LISTRIK


Latar Belakang
Pemasangan peralatan listrik pada lokasi sebuah pabrik dimana kemungkinan terjadinya api atau ledakan memerlukan peralatan bersertifikat. Peralatan yang didesain beroperasi pada daerah berbahaya dibuat dan dijamin oleh suatu agen tertentu. Pemakai atau user pada pabrik harus memastikan bahwa peralatan tersebut aman beroperasi dalam lingkungan pabrik. Klasifikasi beracun atau daerah berbahaya dibuat berdasarkan adanya kandungan uap yang dapat terbakar (flammable vapors), cairan, gas, debu, fiber yang ada dan dapat menimbulkan konsentrasi untuk dapat terbakar (combustible concentration).

AREA BERBAHAYA
Di daerah Amerika Utara, NEC (National Electric Code), yang dikembangkan oleh NFPA (National Fire Protection Association), mendefinikan lokasi berbahaya sebagai ‘daerah dimana api atau ledakan mungkin terjadi karena adanya gas atau uap, cairan, debu dan fiber yang dapat terbakar’
Ketika berhadapan dengan lokasi berbahaya atau beracun, hasil yang diinginkan adalah menghilangkan kemungkinan terjadi api dan ledakan.
Kemungkinan terjadinya api dan ledakan adalah karena tersedianya ketiga elemen dalam segitiga pemicu terjadinya api dalam waktu yang bersamaan, yaitu :



Jika salah satu elemen diatas tidak ada, maka api tidak mungkin terjadi. Dalam lokasi yang berbahaya, adanya oxidizer dan fuel dalam operasional maka diperlukan mengontrol lokasi pemicu api.


Klasifikasi Area

Di Amerika, sistem untuk menyatakan lokasi berbahaya dan material disekitar lokasi tersebut dibagi dalam 3 area utama, yakni :

1. Class
2. Division
3. Group


Classes

Perbedaan tipe material yang beracun dibagi dalam 3 kelas. Perbedaan kelas ini dikarenakan oleh bahaya kandungan material yang ada didalamnya, dibagi atas :

Class I : Uap atau Gas yang dapat terbakar (Flammable vapor or gases)
Class II : Debu yang dapat terbakar (combustible dust)
Class III : Fiber atau partikel yang tersuspensi dalam udara yang mudah terbakar (easily ignitable fibers or lyings)

Division
Lokasi berbahaya dibagi dalam 2 divisi yang berbeda tergantung kemungkinan terjadinya ledakan dalam kondisi :
Divisi I : Kondisi Operasi Normal (Normal Operating Condition)
Divisi II : Kondisi Operasi yang Tidak Normal (Abnormal O.C.)

Groups
Material yang beracun dibagi dalam berbagai group tergantung karakteristik dan level ledakan yang bisa disebabkannya (level of explosive hazard). Gas atau uap beracun dibagi dalam 4 group yang dinamakan A,B,C dan D. Group A terdiri dari material yang sangat mudah meledak atau terbakar, dan Group D terdiri dari Material yang sangat sulit untuk meledak atau terbakar. Sementara untuk debu yang dapat terbakar dibagi dalam 3 group, yaitu : Group E berupa debu-debu dari metal atau logam, Group F adalah debu-debu dari karbon (black carbonA), batubara (coal), kokas (coke dust), etc. , dan Group G berupa tepung, kanji, butiran (flour, starch, grain dust, etc.). dan Fiber atau serat yang dapat terbakar tidak dikelompokkan dalam beberapa group, melainkan dalam satu groups seperti serat katun, wol, rami, etc.

Klasifikasi dalam lingkup International Area
Di luar Amerika, sistem klasifikasi yang lain dipakai. Sistem ini dikembangkan oleh IEC (Iternational Electrotechnical Commision). IEC sistem membagi area dalam klasifikasi yang berbeda dalam lingkup Zona dan Groups sebagai pembagian utamanya.


Zones (Zona)

Dibagi dalam 3 zona utama dimana campuran fluida yang dapat meledak hadir.

Zone 0 : fluida tersebut hadir atau tetap terkandung atau akan terkandung dalam waktu yang lama pada kondisi operasi.
Zone 1 : Fluida tersebut hadir dalam kondisi operasi normal (sama dengan standar Divisi 1 yang dipakai di Amerika dan Canada, yang telah disebutkan sebelumnya).
Zone 2 : Hanya hadir atau terkandung dalam waktu yang singkat dan tidak mungkin ada dalam kondisi operasi abnormal.

Groups
Sistem IEC, menempatkan gas ke dalam 3 group tergantung kandungan atau kondisi sifatnya, seperti Auto Ignition Temperature (AIT), Minimum Igniting Current (MIC), etc. Group ini adalah (dalam contoh pembagian gas) :

Group IIC : Asetilen, Hidrogen (eksklusif)
Group IIB : Etilen, Etil Eter, Butadiena, Siklopropana
Group IIA : Propana, Etana, Butana, Benzena, Etil Alkohol, Metil Etil Keton

Lebih lanjut utk hal ini dapat melihat attachment terkait dengan hal ini.

Kode Temperatur
Klasifikasi utk daerah Amerika Utara, Eropa, Australia dan bagian dunia yang lain, lokasi berbahaya juga perlu ditetapkan dalam lingkup tempertaur permukaan suatu benda yang bisa mendekati kondisi yang salah. Setiap tipe gas, uap, dan debu mempunyai AIT yang berbeda dimana pada AIT fluida tersebut akan secara spontan terbakar bukan disebabkan sumber lain di luar fluida tersebut, karena itu kode temperatur dapat membatasi penggunaan alat tertentu. Sebagai contoh, gas yang mempunyai AIT 392 degF, harus dianggap masuk dalam kode temperatur peralatan dalam notasi temperatur T3. Semakin tinggi rating T, semakin rendah temperatur permukaan yang dibolehkan

Metoda Proteksi
Berbagai macam metoda proteksi yang ada yang biasa digunakan dalam kondisi yang aman pada area yang berbahaya adalah “intrinsically safe” dan “explosion proof”.

Intrisically Safe
Peralatan listrik yang berlabel instrisically safe dan desain penggabungan satu sama lain dengan kabel diharapkan tidak dapat melepaskan energi listrik atau energi panas dalam kondisi normal atau abnormal yang dapat menyebabkan pembakaran atau pengapian dalam konsentrasi pengapiannya. Dalam sistem ini, pengaman (safety barrier) harus digunakan. Safety barrier adalah alat yang dihubungkan dan diletakkan di luar area berbahaya (hazardous area) yang membatasi voltase dan arus yang dialirkan pada alat tersebut selama kondisi normal atau abnormal. Sistem ini lebih banyak diadopsi di Eropa.

Explosion Proof (flame proof dinyatakan di Eropa)
Alat ini terdiri dari pagar (enclosure) yang mampu menahan ledakan internal dari gas atau uap fluida proses di dekatnya. Enclosure ini juga harus dapat mencegah pengapian (ignition) dari gas/uap yang menyelimuti enclosure karena adanya ‘spark’, ‘flashes’, atau ledakan oleh uap/gas itu sendiri. Alat ini harus beroperasi pada temperatur luar yang menyelimuti atmosfir dimana alat ini tidak akan terbakar.

Non Indecive
Alat yang berlabel ini hanya dibolehkan dalam Divisi II atau Zona II, berdasarkan anggapan bahwa alat ini tidak akan menyebabkan ‘spark’ atau panas selama kondisi normal dan terbuat dari konstruksi minimum dalam kondisi tersebut.


Klasifikasi Produk Eropa

CENELEC (Committee for Eletrotechnical Standarization of Europe) mengembangkan suatu klasifikasi yang mendunia, kecuali Amerika Utara utk peralatan dalam area berbahaya. Sistem ini menggunakan seri kode untuk mengidentifikasi sertifikasi, tipe proteksi, tipe gas group, dan tipe temperatur.

Contoh : E : Tersertifikat oleh standar CENELEC
Ex : Proteksi/terproteksi oleh ledakan (explosion protection)
d : Tipe proteksi
IIC : Jenis gas
T6 : Kode Temperatur

Tertulis dalam kode lengkap EExdIICT6

Tipe proteksi oleh CENELEC :
o -> Oil immersion
p -> Pressurization
q -> Powder filling
d -> Flame-proof
e -> Increased Safety
i -> Intrisic Safety
ia – Zone 0, Zone 1, Zone 2
ib – Zone 1, Zone 2
m -> Encapsulation
n -> Non Indencive (hanya Zone 0)

Untuk kode temperatur dan kode fluida mengacu sama dengan yang telah disebutkan sebelumnya.

Kode IP (Ingress Protection)
IEC mempunyai system untuk mengklasifikasi tingkatan proteksi yang disediakan ‘enclosure’ melawan ukuran padatan atau cairan fluida yang melewati peralatan listrik tersebut.

Sebagai contoh :

IP 65
digit pertama menyatakan tingkatan proteksi melawan partikel debu/padatan. Sedangkan digit kedua menyatakan tingkatan proteksi melawan kemungkinan masuknya air.

Tabel Kode IP :



NEMA Enclosure
National Electrical Manufacturers Association (NEMA) membuat suatu standar untuk tipe proteksi pada tutup atau housing (misal : kompressor yang dibuatkan tenda atau atap sebagai proteksinya) untuk menahan kondisi lingkungan sekitar.
NEMA membagi dalam 2 lokasi utama, yaitu lokasi tidak berbahaya (Non hazardous locations) dan lokasi berbahaya (Hazardous Locations)
Definisi detil dari 2 jenis pembagian berdasar lokasi oleh NEMA tidak akan dijelaskan disini, jika diperlukan sebaiknya mengacu pada NEMA 250-1997.

Tambahan
Dalam publikasi IEC 60529 tingkatan klasifikasi proteksi yang disediakan pengaman (enclosure) dari sistem untuk menspesifikasi peralatan listrik , spesifikasi ini tidak memuat tingkatan proteksi karena kerusakan mekanikal, resiko ledakan, adanya uap air karean kondensasi misalnya, adanya uap yang korosif, adanya jamur, dsb. Tetapi NEMA memasukkan tes melawan kondisi lingkungan seperti korosi, karat, pembekuan, adanya minyak, dsb. Karena tes dan evaluasi proteksi berdasarkan kedua jenis standar ini berbeda maka standar IEC (IP) dan NEMA tidaklah dapat dikatakan sama.

Perbandingan kesamaan antara kedua jenis standar ini , publikasi IEC 60529 :


Sumber : VALTEK BULLETIN, STAHL BULLETIN, IEC 60529, API 500

Work Permit System

WORK PERMIT SYSTEM


Apakah ini ?
Siapapun yang didalam/hendak bekerja di sebuah fasilitas produksi pastilah harus mengenal hal ini.
Sistem dokumentasi dibuat untuk memudahkan mengetahui apa saja yang sedang terjadi dalam sebuah fasilitas produksi, baik dari sisi sejarah dan segala tetek bengek fasilitas produksi tersebut di masa lalu, maupun perencanaannya untuk ke depannya, sampai apa saja issue dan semua data hangat yang harus di-catat dan diperhatikan dalam day-to-day aktifitas pekerjaan produksi tersebut.
Salah satu issue hangat dalam sebuah fasilitas produksi setiap hari yang perlu diketahui Manager Facility atau Plant Manager adalah Work Permit. Hal tentang Operator Work, Kontraktor Work, Special Work, penjadwalan yang baik, pembiayaan yang baik, sampai issue tentang Safety dan Securitynya adalah yang mesti di-cek seorang Facility Manager.
Mengapa issue hangat mengenai work permit ini perlu diperhatikan ? Karena dalam sejarah produksi sudah banyak sekali kecelakaan kerja yang bahkan sampai menghancurkan fasilitas produksi diduga diakibatkan adanya juga pengaruh kegagalan dan penyelewengan sistem work permit didalam fasilitas produksi tersebut. Jadi sebuah fasilitas produksi yang baik haruslah mempunyai pengawasan yang benar thd sistem work permitnya pula.

Tujuan dari sistem Work Permit adalah menciptakan lingkungan kerja yang aman dan selamat dengan mengkontrol semua bahaya potensial atau aktual yang mempunyai efek tidak baik terhadap pekerja di dalam fasilitas produksi (operator, kontraktor) atau fasilitas produksinya itu sendiri. Isi dari Work Permit itu sendiri berupaya untuk mencakup :
a. Daftar alat pelindung yang harus dipakai pekerja yang memasuki fasilitas produksi yang tergantung jenis pekerjaannya
b. Rambu-rambu tanda bahaya, serta hal yang tidak boleh dilakukan selama pekerjaan yang akan dilakukan, durasi pekerjaan sampai bagaimana cara memperpanjang waktu kerja jika memang diperlukan
c. Prioritas pekerjaan dan jenis bahaya yang dikandung dalam pekerjaan tersebut dibawah pengawasan supervisor sampai otoritas fasilitas produksi paling tinggi
d. Keperluan penandatanganan dari berbagai pihak yang berwenang sebelum pekerjaan dimulai terhadap work permit yang dibuat, yang mengartikan bahaya sudah diidentifikasi dan rambu bahaya serta tindakan penyelamatan yang diperlukan sudah disepakati sebelum pekerjaan itu dimulai.
e. Peralatan tambahan yang diperlukan selama pekerjaan dilakukan, MSDS yang perlu diperhatikan .Daftar pekerjaan yang memuat kerjasama yang diperlukan antar kontraktor, antar kontraktor dan operator produksi, antar kontraktor dan orang maintenance sekiranya juga perlu dicatat dan diperhatikan selama pekerjaan berlangsung, jangan sampai malah membuat shut-down produksi (hmm…siapa yang mau dipecat emangnya gara2 shut-down…?!)

Secara umum work permit dibagi menjadi beberapa jenis yaitu :
a. Hot Work Permit = izin kerja yang diperlukan karena melibatkan adanya keterlibatan panas, nyala api, loncatan listrik, dsb. Misalnya dalam jenis pekerjaan pemotongan (cutting), welding, soldering, grinding, brazing, thermal spraying, cek material dengan menggunakan sensor radiasi (NDT, NDE work), confined space work, dsb.
b. Cold Work Permit = izin kerja yang diperlukan tanpa melibatkan adanya panas, nyaka api, loncatan listrik, radiasi, ruang tertutup. Misalnya inspeksi struktur bangunan, bersih-bersih (cleaning), scraping, dan survey terhadap tempat/lokasi. Jika aktifitas ini melibatkan pemotretan maka kamera yang dipakai haruslah kamera yang diizinkan dipakai di area tersebut, dan jika kamera mempunyai spesifikasi khusus maka permit dapat saja diubah oleh otoritas pabrik menjadi klasifikasi Hot Work.
c. Special permit = izin kerja yang diperlukan untuk aktifitas spesial. Izin kerja ini yang sebenarnya terkadang dapat menjadi bagian dari hot work permit, tergantung cara perusahaan membagi kriterianya. Misal : drilling, electrical isolation, pekerjaan dengan radiasi, peledakan, pekerjaan di dalam ruang tertutup, dsb.

Dapatkah anda membedakan mana yang membutuhkan hot work permit dan cold work permit dalam aktifitas pekerjaan berikut ini ?
• cutting and welding
• heavy lifts with cranes
• grinding
• high pressure testing
• sand blasting and grit blasting
• hot taps
• entry into confined or enclosed
• sketching the area
• draw plot plan for facility expansion
• work in excavations spaces
• electrical work
• work from elevated areas
• use of radioactive materials
• isolating and de-pressurizing lines
Sebuah instruksi dan penjabaran work permit yang baik haruslah mengandung hal-hal sbb. :
• the date of issue
• the time period covered
• the nature of the work
• the location of the work
• the personal protective equipment to be worn
• the electrical, mechanical or process isolations required
• specific precautions to be taken
• the type of permit (hot, cold, entry, electrical, etc.)
• specific conditions under which the work is to be carried out
• gas testing requirements and results
• names and signatures of the permit issuer and the supervisor in charge of the work
• the signature of the individual or individuals who close the permit
• distribution and retention requirements
• conditions under which the permit will become void (e.g., emergencies, changes in job requirements)
Pengontrolan Work Permit adalah dengan membuat pencatatan dan penomoran yang mempunyai ciri khas khusus untuk setiap penerbitan work permit (baik dari sisi area produksi, jadwal pekerjaan, dsb.), kopi work permit dibagi dan diitujukan ke berbagai orang berbeda sebagai kopian dan tindakan pengawasan yang harus dapat dipertanggungjawabkan karena rincian pekerjaan sudah ditulis di format formulir work permit tersebut, setelah sebelumnya work permit tersebut diisi oleh orang yang mengajukan izin kerja berikut dengan diskusi bersama area supervisor dan/atau superintendent pabrik tersebut. Isi masing-masing kopi work permit haruslah tetap sama termasuk tandatangan oleh orang yang memberi izin kerja, tetapi kopian dapat dipegang dan diberikan ke orang yang berlainan yang berkaitan dengan pekerjaan tersebut sampai akhirnya kopian work permit disatukan kembali untuk penandatanganan saat penutupan waktu izin kerja setiap harinya.
Misal :
a. Original copy, dipegang oleh job supervisor atau orang yang bertanggungjawab dan meminta izin pekerjaan di area tertentu di dalam fasilitas produksi
b. Second copy; dipegang oleh control room atau administrator work permit
c. Third copy, dipegang oleh orang yang diberi tanggung jawab terhadap area dimana akan dilakukan pekerjaan tersebut, misalnya area supervisor.
d. Fourth copy, dipegang oleh orang yang menandatangani izin kerja yang diberikan misalnya superintendent atau facility head.
Jika pekerjaan telah diselesaikan maka kopian masing-masing work permit tersebut haruslah dikembalikan untuk ditandatangani kembali oleh orang yang memberi izin kerja. Jam saat pekerjaan akan dimulai sampai batas akhir penutupan waktu kerja sebaiknya juga dicatat, untuk seleksi keefektifan penyelesaian pekerjaan tersebut. Kopian work permit yang telah ditandatangi kembali oleh superintendent/gacility head/facility manager pada saat penutupan waktu kerja akan disimpan oleh administrator work permit selama 12 bulan atau tergantung peraturan pemerintah dan peraturan lokal yang berwenang, terkecuali kopian yang diberikan ke job supervisor yang dapat disimpan dan dibawa sendiri jika dikehendaki. Pengontrolan selanjutnya dengan melakukan Audit yang dilaksanakan per 6 atau 12 bulan sekali. Hal yang diaudit adalah pengertian tentang format Work Permit sistem yang sudah ada, efektifitas penggunaannya, kelayakan sistem work permitnya itu sendiri, pengontrolan dan penyimpanan work permit yang sudah berjalan, serta catatan komplain dan ketidaksesuaian terhadap format work permit yang sudah ada. Dari hasil audit diharapkan adanya catatan perbaikan yang berkesinambungan serta tindakan pencegahan dan koreksi selanjutnya terhadap work permit tersebut.
Hal dibawah ini adalah catatan hal umum yang menjadikan sebuah work permit system mempunyai kegagalan :
• failure on the part of the person doing the job to seek a permit before starting work
• incorrect information regarding the job to be done
• insufficient time spent evaluating the job to be done
• incorrect understanding of the job to be done
• failure to link the job with other ongoing or scheduled activities
• failure to check equipment performance
• ignorance of specific job techniques and hazards
• failure to be pro-active in anticipating the unlikely
• not following instructions
• ineffective communications
• signing "blank permits"
• changed situations after permit approval
• permits not being displayed at the worksite
• taking "short cuts" through the system
• overly complex forms
• incorrect instructions
• inadequate or insufficient supervision
• failure to distribute forms
• limitations of the form itself
• person(s) doing the job not being involved in the permit process
• too many permits in force
Seringkali untuk mengatasi hal ini diperlukan adanya saling pengertian dan pemahaman yang baik mengenai pekerjaan yang dilakukan baik dari sisi owner pabrik, kontraktor, maupun pengawas pabrik, maka sebaiknya dilakukan screening pekerjaan terlebih dahulu. Screening ini juga meliputi potensi dan besarnya bahaya yang mungkin ada di dalam pekerjaannya selain masalah penjadwalan dan urusan biaya dan urusan manajemen pabrik lainnya. Screening mengenai bahayanya ini sering dinamakan Job Safety Analisis (JSA) / Track Risk Analysis (TRA), HIRA (Hazard Identification and Risk Assesment), dsb. Sebenarnya ada sedikit perbedaan dalam screening bahaya ini yang dapat disarikan sbb. :
1. HIRA : isinya Job Step+Hazard Potential + Hazard Effect = ( HE ); Probability ( P ); Risk ( R = Low-Medium-High )
2. JSA dengan isinya : Job Step + Potential Hazard & Control Statement (Hazard Management atau Safeguardnya)
Nah mensiasati pengertian lainnya sebelum memulai pekerjaan dan setelah work permit ditandatangani adalah dengan mengadakan work briefing. Didalam work briefing ini diharapkan ada diskusi untuk pemahaman yang lebih baik mengenai pekerjaan yang akan dilakukan, diskusi dan investigasi mengenai kemungkinan bahaya yang diakibatkan 2 jenis pekerjaan berbeda tetapi masih dalam satu area yang sama – solusi untuk kasus seperti ini sebaiknya diputuskan lebih awal sebelum terjun bekerja di lapangan termasuk PPE (personal protective equipment) yang hendak digunakan; bagaimana cara melakukan tindakan pencegahan, tindakan peringatan dan tindakan penyetopan pekerjaan jika memang dirasakan sangat diperlukan; jenis toleransi kesalahan pekerjaan yang memang mungkin diperlukan – dalam keadaan khusus – tidak dapat pekerjaan dinilai mempunyai toleransi kesalahan terus menerus; bagaimana tindakan penyelamatan darurat dan kemana harus mencari pertolongan adalah hal lain yang harus benar-benar dipahami jika suatu pekerjaan dirasakan mempunyai bahaya besar dan memang sudah banyak sekali catatan kecelakaan kerja didalam jenis pekerjaan tersebut – apalagi jika melibatkan 2 kontraktor kerja yang berlainan namun mengerjakan pekerjaan yang saling berhubungan satu sama lainnya.






Sistem work permit yang telah modern dapat juga dibuat secara online untuk suatu sistem informasi yang telah matang dan telah berjalan di dalam fasilitas produksi tersebut, dan setiap orang yang sehari-hari bekerja didalamnya telah memahaminya. Keuntungan pemakaian sistem online adalah memudahkan mencari data yang diperlukan dan melakukan tindakan perbaikan; dapat diakses dari kantor cabang, pabrik, atau kantor pusat; mudah untuk di-audit; lebih mudah mencari data-data safety serta hasil tindakan perbaikannya, dan paperless (lebih hemat karena tidak memerlukan kertas lagi) yang otomatis lebih environmental friendly.

Diagram alir penerbitan work permit (logic overview) yang baik sampai cara menghentikan pekerjaan secara baik adalah dicontohkan sbb. :



Referensi :
1. Unocal Indonesia (East Kalimantan District) self assessment training – intra net
2. Q4 Permit System – Engica Technology System International brochures
3. Alvin Alfiyansyah, contractor overview – Project experience day-to-day

Bagaimana membuat sebuah P&ID

P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) dapat diartikan sebagai sebuah alat bantu untuk menerangkan konsep desain dari suatu proses dan kebutuhan pabrik atau unit produksi yang perlu atau akan dibangun.
Ada beberapa tahapan pembuatan suatu P&ID yang harus dilalui dan dikenal yang dimulai dengan mengenal tahapan proyek yang akan dilakukan dan juga mencakup semua simbol instrument kontrol ataupun piping yang perlu dinotasikan dalam sebuah P&ID.
Tulisan ini dibuat untuk keperluan pengenalan umum pembuatan sebuah P&ID, bukan sebuah guideline yang harus dipenuhi.


1. Pengenalan tahapan proyek dan efeknya terhadap P&ID dan PFD.
Sebuah P&ID harus terus menerus diupdate mulai dari perancangan unit operasi sampai dengan proses komisioning dan start up berjalan. Bahkan tak kadang ditengah2 proses operasional (setelah start-up) sudah berjalan, P&ID perlu kembali disempurnakan agar memudahkan pengertian alur proses yang terjadi. Apa itu P&ID dan PFD (Process Flow Diagram), tentunya harus sudah diketahui process engineer sebelumnya, sumber2 pengertian perbedaan P&ID dan PFD bisa ditemukan di internet atau pelajaran dasar di bangku kuliah (bila ada) atau saat masuk bekerja di sebuah perusahaan .
Setelah studi-studi kelayakan dan kemungkinan pembangunan suatu proyek selesai, maka biasanya disitu P&ID baru dibuat sementara PFD sudah mulai dibuat sejak studi kelayakan/kemungkinan tersebut dijalankan. Biasanya kemungkinan tahapan perubahan P&ID ada dalam 4 garis besar step-step dibawah ini, tentunya jika AFE (approved for Engineering) sudah diberikan oleh pemilik proyek sehingga pengerjaan proyek dapat segera dilakukan :

Step 1 : Engineering Stage for Process Package System

P&ID harus mencakup process sistem secara umum yang terlibat baik di offshore dan onshore (jika berbicara Oil &gas Field disini), kemudian utilities yang berada dalam battery limits dan offsite area, juga pengintegrasian piping dalam unit2 tersebut dan offsite. Semua input dari dari grup operasional yang telah ada harus dimasukkan dalam P&ID bila P&ID dibuat untuk keperluan modifikasi. Selain itu semua equipment dengan tag number tertentu, special piping, ukuran pipa, spesifikasi pipa, berapa buah pipa yang ada, semua instrumentasi dan kontrol yang sudah ada dan yang perlu dibuat, pengintegrasian intrumentasi dengan panel2 kontrol dan control room, set pressure dari PSV, control valves dan posisi failurenya, elevasi dari vessel/column atau heat exchanger yang mungkin kritikal, juga termasuk penotasian internal yang kritikal dari vessel/column misalnya, juga semua keperluan minimum menghadapi masa komisioning dan start-up. Pengecekan ulang sebuah P&ID dalam tahap ini dapat dikerjakan oleh desainer proses itu sendiri dan dapat juga dibantu supervisor baik itu senior proses engineer atau lead proses engineer dalam departemen proses.

Step 2 : Mengakomodasi semua input dari departemen seperti dept. Instrument atau klien perusahaan pemilik proyek dll.

- Catatlah semua input untuk dimasukkan ke P&ID seperti ukuran control valve dimana kemungkinannya dapat berubah dari yang sebelumnya sudah dibuat oleh process engineer karena adanya prinsip pengontrolan tertentu yang dikehendaki atau range kontrol yang lebih baik dan diketahui oleh dept. Instrument. Setelah itu bypass valve, isolation valve dsb. di sekitar control valve dapat dipastikan sehingga penotasian hal ini dalam P&ID dapat diselesaikan.
- Input lain dapat berupa ukuran dan spesifikasi PSV yang lebih detil dari dept. Instrument.
- Semua input dari dept. Instrument berdasarkan standar instrument yang ada atau ketika ada permasalahan lain.
- Selain itu input dari klien setelah studi kemungkinan/keelayakan (feasibility study) terutama bila ada keperluan yang spesial dalam proyek ini sehingga dapat dimasukkan dalam P&ID pada step ini.
Untuk lebih memastikan, departemen proses dapat meminta bantuan departemen instrumen untuk bantu mengecek sebuah P&ID yang dibuat atau dapat secara pararel memohon bantuan klien juga untuk mengecek draft awal P&ID yang sudah dibuat sampai tahapan ini.

Step 3 : Mengakomodasi input dari semua tim engineering yang terlibat, dari vendor dan keperluan komisioning


Divisi Procurement dan Divisi Engineering kadang-kadang dapat berjalan beriringan, dan kontak dengan departemen proses tetap dibutuhkan, dan dalam fasa ini perubahan2 dalam P&ID tetap diperlukan menjelang komisioning.
-Input dari tim piping sangat diperlukan karena mungkin saja ada beberapa alur piping yang belum diantisipasi dan perlu dibuat spesial dalam P&ID sementara itu tim piping sudah tentu lebih mengantisipasi segala sesuatunya berkaitan piping dalam proyek tsb. Selain itu input dari tim elektrikal dan mekanikal atau departemen lainnya juga akan sangat membantu penyempurnaan P&ID berkaitan proyek tersebut bahkan mungkin saja divisi instrument punya input yang lebih baru lagi yang akan membuat revisi atau tambahan didalam P&ID tsb., atau biasanya tahapan ini disebut dengan IDC (Internal discipline check) yang mana setiap disiplin yang ikut dalam proyek tersebut diminta inputnya berkaitan dengan penyempurnaan P&ID.
-Setelah menerima dan mengklarifikasi teknikal dan gambar yang dibuat oleh vendor, maka penyempurnaan lebih lanjut diperlukan dalam P&ID dimana mungkin ada beberapa perubahan instrumentasi atau piping dalam suatu skid misalnya yang mana akan mempunyai efek juga pada pengintegrasian unit skid tersebut kedalam bagian lain dari unit operasional yang ternotasi dalam P&ID
-Selain itu pembuatan operating manual, start-up prosedur, dan komisioning prosedur dapat segera dibuat dalam tahapan ini yang mana mungkin diperlukan piping atau instrumentasi yang spesial untuk keperluan start-up dan komisioning yang dapat mungkin saja dinotasikan dalam P&ID. Ada beberapa fasa lain dalam penyempurnaannya sampai komisioning dan start-up bisa dimulai.

Step 4 : As Built P&ID

Setelah proses komisioning dan start-up dimana operasional sehari-hari sudah berjalan, mungkin saja P&ID harus direvisi kembali karena mungkin saja pada saat konstruksi ada beberapa kesulitan yang ditemui sehingga alur perpipaan harus diubah karena keterbatasan struktur sebagai contohnya yang mana sebaiknya dinotasikan juga dalam P&ID. Nah...tahap selanjutnya bisa saja pengecekan kembali As Built P&ID diperlukan sehingga bila ada keperluan proyek lainnya, semua elemen operasional yang ada sudah dinotasikan dalam P&ID sehingga akan memudahkan menjalankan proyek atau modifikasi baru yang diperlukan.


Ada hal penting lain yang harus diingat dalam ini menyangkut persetujuan sebuah P&ID yang dapat dikatakan sudah disetujui dan dapat dipakai sebagai referensi untuk keperluan komisioning, konstruksi atau start-up, menyangkut penandatanganan atau authorized signature. Nah, di awal pembicaraan sudah seharusnya dibuat siapa sajakah yang harus dicantumkan nama/inisialnya sebagai pembuat, sebagai drawing checker, kemudian ada engineering checker, ada project checker dan perstujuan dari pihak klien, berapa orangkah yang perlu dinotasikan disitu sehingga sebuah P&ID bisa disetujui. Mungkin dari pihak pembuat (konsultan) diperlukan nama dan tandatangan pembuat gambar (draftsman), drawing checker (engineer), engineering checker (engineer supervisor), project checker (project manager) dan authorize checker dari klien mungkin ad dua orang sebagai engineering checker dan project manager.


2. Pengenalan bagaimana membuat penomoran sebuah P&ID atau PFD ?

Sebenarnya banyak macam cara yang dilakukan untuk menomori P&ID tergantung dari kebijaksanaan penomoran yang telah ada di perusahaan tersebut yang bisa juga merupakan kesepakatan antara pemilik proyek dan contractor yang mengerjakan. Contoh : (ilustrasi saja, fiktif lho....)

1. Untuk memudahkan biasanya dibuat berdasarkan area dari unit operasi yang ada disitu, misal Caspian Sea (CS), Delta Mahakam (DM), Sepinggan (SP) dll.
2. Kemudian bisa dilanjutkan dengan membedakan unit operasi itu masuk ke area proses apa, misal uilities plant (UP), atau mungkin Proses Plant (PP).
3. Selanjutnya penomoran dari unit operasi tersebut, misalnya : dalam suatu negara , perusahaan tersebut punya empat buah area operasi utama di provinsi tersebut seperti misalnya kalau di daerah Kaltim ada Balikpapan (1), Samarinda (2), Tenggarong (3), dll.

Jadinya bisa saja karena area tersebut masuk sepanjang delta mahakam dan berada di Samarinda maka bisa saja penomoran lengkap P&ID berupa : DM-PP-2000 s/d 2999.
Setelah itu jika misalnya ada 3 buah separator dalam satu bagan proses maka P&ID dapat dibagi menjadi 3 buah sheet (lembar) yang menunjukkan P&ID ketiga buah separator tersebut secara berlainan dan lebih detil.


3. Pengenalan notasi untuk berbagai equipment penting dalam P&ID
Hal ini diperlukan mengingat beragam jenis equipment yang diperlukan dalam suatu alur proses yang terjadi, penotasian jenis-jenis equipment berdasar jenis dan fungsinya diperlukan untuk mengenali dan memudahkan pembacaan atau penulisannya.
Contoh :
- Equipment untuk penyimpanan
T - Tank
S - Spheres
- Equipment untuk proses kompresi atau pemompaan
P - Pump
K - Compressor
- Equipment untuk proses pemisahan
V - Vessel / Separator
dan lain-lain
- Equipment untuk proses kontrol
LCV - Liquid Control Valve (Water/Oil)
PCV - Pressure Control Valve (gas)

4. Penomoran berbagai equipment dan instrument untuk keperluan sebuah proyek
Dalam hal ini terjadi lagi berbagai kemungkinan penomoran yang diperlukan tergantung pada kebijaksanaan perusahaan operator Migas tersebut atau dapat juga kesepakatan dengan kontraktor sebuah proyek. Yang paling penting adalah bagaimana mengatur nomor-nomor tersebut agar dapat mudah diingat atau dikenali dan tidak terjadi tumpang tindih sehingga memudahkan operasional, maintenance ataupun keperluan proyek yang baru.

Misal :



@ Untuk equipment dan Instrument kontrol
Jika ada sebuah unit operasi pemisahan 3 fasa dari HP (High Pressure) sampai LP Separator (Low Pressure) yang masing-masing terdiri dari 3 train dalam suatu area seperti contoh pada tahap 2; dan separator tersebut merupakan unit pertama yang dibangun di tempat tersebut, maka penomorannya dapat berupa : V-2001 sedangkan karena tiga train maka dapat disebut sebagai Train A/B/C sehingga nomornya bisa berbunyi V-2001A, V-2001B, V-2001 C. Jadi dalam P&ID No. DM-PP-2001 ada 3 buah sheet untuk ketiga HP Separator diatas.
Berikutnya dari IP sampai LP Separator bisa dilanjutkan dengan nomor berikutnya yakni 2002 sampai 2003, sehingga untuk IP separator (3 train) : V-2002 A/B/C, dan LP separator : V-2003 A/B/C. Sedangkan P&ID No.-nya otomatis berlanjut ke DM-PP-2002 (IP Separator) dan DM-PP-2003 (LP Separator).
Semua unit instrumen kontrol di sekitar vessel tersebut akan mengikuti nomor vesselnya untuk memudahkan yakni :
Liquid Control Valve untuk Oil dan Water bisa dinotasikan sebagai LCV-2001 A (oil) dan LCV-2001 B (water). Sedangkan bila PCV hanya satu buah maka bisa dibuat PCV-2001 saja atau PCV-2001 A. Demikian pula bila PSV Separator tersebut diperlukan 2 buah maka dinotasikan sebagai PSV-2001 A dan PSV-2001 B.
Segala macam penomoran baik itu equipment atau instrumentasi harus cocok antara P&ID dengan data sheet, quotation dan segala macam laporan yang perlu dibuat juga sehingga tidak ada konflik penomoran di kemudian hari.


5. Penomoran Pipa (Line Numbering)

Hal pertama yang perlu diketahui adalah apakah perusahaan tersebut sudah mempunyai standar spesifikasi perpipaan tertentu, sedangkan bila belum mungkin bisa dilihat ASME atau berbagai standar internasional yang ada sebagai acuannya.
Penomoran dapat dilakukan lebih mudah jika standar perusahaan sudah ada maka spesifikasi perpipaan yang ada akan disesuaikan untuk keperluan pipa proses yang cocok (berlainan untuk fluida HC, Sea water, Chemicals, Drain, Instrument Air, etc.) .

Misal :

Jika kita akan memulai penomoran line (pipa) dari angka 100 untuk membedakan dan memudahkan pencarian. Dan pipa untuk service fluida HC terdiri dari 5 kelas untuk berbagai rating dan maximum working pressure yang dapat dicapai , maka penotasian dapat berupa kelas A s/d E untuk service fluida HC ini, yang dibedakan dengan ratingnya, misalnya kelas C s/d E untuk rating pipa yang lebih tinggi karena adanya kontaminan CO2 dalam fluida HC tersebut.

Selanjutnya berapa ukuran pipa yang dimaksud (setelah dipastikan dengan perhitungan proses tentunya) adalah penotasian berikutnya, sehingga penotasian lengkap dapat berupa :

100 - A - 2" atau 100 - HC - A - 2"

yang mana berarti angka 100 adalah line number, huruf HC merupakan jenis fluida, huruf A adalah kelas yang dimaksud misal kelas 150#, dan 2" adalah ukuran pipanya. Semua hal ini harus cocok dengan notasi pada gambar isometrik perpipaan yang ada serta segala macam gambar yang diproduksi oleh departemen piping.

6. Pengenalan berbagai simbol dalam P&ID
Di tahap ini kita harus mulai membiasakan diri bagaimana menggambarkan komponen statik/rotating equipment, instrumentasi, piping, elektrikal atau sedikit struktur dalam P&ID. Kembali lagi acuan pertama yang harus kita ambil adalah standar perusahaan terkait atau mungkin standar-standar internasional yang sudah ada sehingga akan lebih memudahkan penggambarannya. Notasi ini juga diharap dapat lebih memudahkan membaca dan mengenali berbagai komponen unit operasi dalam P&ID tersebut.

Perlu diingat gambar simbol dibawah ini hanyalah contoh, karena belum tentu sama di setiap perusahaan terutama Oil & Gas

Kita mulai dari pengenalan simbol statik dan rotating equipment, berbagai contoh penotasian simbolnya adalah sbb. :



Berlanjut ke instrumentasi dan bermacam valve. Bagian yang perlu diingat dan dilihat disini dari sisi pengontrolannya adalah apakah instrument yang terpasang di suatu line atau equipment tersebut hanya dapat dilihat indikasinya di lokal saja atau dapat juga dilihat di control room via DCS/PLC sistem, juga apakah pengontrolan harus dilakukan secara manual ataukah remote dari control room ? Juga apakah hanya ada indikasinya ataukah ada fasilitas merekam data di control room dari instrument tersebut, dan bagaimanakah indikasi trip/failure yang terjadi .....semuanya itu yang akan dilengkapi dan disarankan oleh departemen instrumen bila diperlukan.



Lalu berbagai notasi piping sistem, seperti spec break, perbedaan process line utama dan line process pendukung, juga adanya reducer dan expander, dll.




7. Pengenalan komponen penting lainnya dalam P&ID

Sebuah P&ID bisa secara umum terdiri dari kerangka berupa :

- Drawing index : berisi daftar nomor P&ID dan judul-judul dari P&ID alur process/utilities yang dibuat , revisi yang pernah dibuat serta status P&ID tersebut apakah gambar dibuat untuk keperluan konstruksi atau untuk keperluan demolish/removal. Judul yang dapat dibuat untuk sebuah P&ID bisa berupa penggambaran satu buah equipment dalam alur proses utamanya, misal High Pressure Separator (V-2001 A) . Drawing index ini penomorannya dapat dimulai dari 00, melanjutkan contoh diatas maka nomor drawing index adalah DM-PP-2000 sheet 1 of 3, dengan judul : Drawing Index

- Selanjutnya adalah simbol-simbol baik simbol statik/rotating equipment, instrumentasi, piping, elektrikal yang diperlukan dalam proyek tersebut yang dipecah jadi beberapa sheet bila diperlukan maka penomorannya bisa dicontohkan DM-PP-2000 sheet 2 and 3 of 3, melanjutkan notasi penomoran dari drawing index, dengan berjudul standard symbol and legend

- Setelah itu jenis gambar dalam pada suatu P&ID adalah unit2 operasi yang ada dalam alur proses (process P&ID) seperti yang sudah dicontohkan sebelumnya DM-PP-2001 sheet 1 of 3, judul : High Pressure Separator (V-2001 A)

-Terakhir bila diperlukan utilities P&ID maka penomoran bisa langsung dilanjutkan pada serial no. selanjutnya yakni : 2200 s/d 2299 untuk membedakan dengan proses P&ID, maka dapat ditulis : DM-UP-2200. Utilities P&ID ini dapat berupa jetting water system, instrument air system.

Sebuah P&ID bila dibuat untuk keperluan modifikasi maka gambar konstruksi dan demolish/removal diperlukan sehingga dapat terlihat bedanya dan dapat diidentifikasi saat konstruksi dilakukan.
Dalam gambar removal diperlukan pengidentifikasian sedemikian rupa sehingga segala macam equipment yang tidak diperlukan lagi, diganti atau pipa yang mau dipotong dan di-blind harus diidentifikasi satu persatu agar tidak terlupa saat konstruksi.
Sedang sebaliknya dalam gambar konstruksi segala equipment yang baru dipasang, diganti atau dibuat alur yang baru harus diidentifikasi, agar bisa dicek ulang saat konstruksi selesai dilakukan. Lain halnya bila unit operasi tersebut baru, maka tentu saja tidak ada gambar removal yang diperlukan disitu.

Hal penting lainnya yang harus diingat dalam sebuah P&ID adalah sambungan (link) antara berbagai P&ID harus match baik itu pipingnya : ukuran, spek, line numbernya maupun posisinya. Kemudian juga sinyal instrumentasi yang ada, baik itu signal elektrikal ataupun pneumatic. Tentunya bagan ”to and from” dari dan ke berbagai P&ID untuk penotasian piping atau sinyal itu harus dicantumkan lengkap disitu sehingga memudahkan pencarian dan pengertiannya aliran atau dari dan kemana sinyal itu berjalan.


8. Pengenalan Proses system

Dalam tahap ini diharapkan kita dapat mulai belajar membuat P&ID sederhana atau sekurangnya PFD dari sebuah alur proses. Berbagai contoh PFD dalam GPSA, Engineering Data Book Vol II dapat dilihat dan dari situ pelan2 bisa dipelajari bagaimana melengkapinya sehingga jadi sebuah P&ID dengan bantuan supervisor atau senior proses engineer yang ada. Yang terpenting disini adalah kita harus mengerti alur proses yang terjadi berikut kemungkinan berbagai fenomena yang terjadi didalamnya.

Sebagai contoh jika berbicara Multistage Oil Stabilization maka kemungkinan disitu ada berbagai Separator dari high pressure sampai low pressure dimana gas dari ketiga macam separator tersebut dialirkan ke gas treating sistem yang mungkin berupa acid gas removal sistem, sulfur recovery sistem, atau dehydration system, dimana sebelum gas dari LP separator dialirkan masuk ke gas treating sistem maka gas tersebut harus dikompresi sampai intermediate pressure yang dicampur dengan high pressure gas dari separator diawal alur proses ini bila memang gas treating sistem beroperasi dalam kisaran intermediate sistem.
Juga demikian untuk oil dari oil stabilization tersebut akan masuk ke oil treating sistem dimana diharapkan dapat diperoleh kandungan crude oil yang lebih pas sesuai standar dari buyer sebelum dipasarkan atau dilemparkan ke storage untuk penjualan, tetapi tentu saja jika multistage oil stabilization yang dipakai maka mempunyai kekurangan dari sisi ekonomisnya karena lebih banyak sistem kompresi dan pemompaan yang harus dipakai, tidak cocok untuk operasi di offshore, dan recovery serta API gravity dari crude oil yang dihasilkan mungkin tidak semaksimal memakai stabilizer sistem saja tetapi kandungan garam2 yang ada dalam crude oil yang dihasilkan dapat lebih maksimal dibandingkan stabilizer sistem.



Masih banyak pengenalan proses sistem lain yang perlu diketahui dalam produksi minyak dan gas, yang mana sebaiknya dicari dari berbagai sumber yang ada untuk mengerti fenomena yang terjadi . Disamping itu karena tulisan ini dimaksudkan sebagai pengenalan maka banyak sekali hal-hal dasar lain yang tidak dicantumkan disini, dimana diharap tulisan ini hanya membuka wacana awal membuat suatu P&ID yang bersifat dasar .
Memang tulisan ini masih banyak kekurangannya, mungkin malah membosankan, hehehe..............maka jika ada masukan ataupun kritikan yang membangun semoga dapat menyempurnakan isi tulisan ini. Semoga berguna !

Reference :
1. GPSA (Gas Processing and Supplier Association) Engineering Data Book, Vol 2.
2. P&ID System Guideline , Engineer’s India Ltd. , 1983
3. Process Guideline dari berbagai engineering company atau klien yang pernah “diintip” untuk dibaca dan dipahami.
4. Pekerjaan mengupdate dan membuat P&ID sehari-hari dengan berbagai masukan senior engineer dan teman2 yang sudah berpengalaman.